Всё дело в пропорциях: из чего делают цемент, чтобы фундамент простоял долго

Помещение и персонал

При определении местоположения завода нужно исходить из того, что цементное производство относится к категории вредных из-за наличия большого количества цементной пыли. Она негативно влияет не только на работников и близлежащую территорию, но и разносится на большие расстояния, оседая на почву и делая ее непригодной для сельскохозяйственных культур. Поэтому лучше всего располагать цементный завод за пределами населенного пункта.

Второе условие, которое надо соблюсти при выборе здания – это непосредственная близость к месту добычи сырья. Такое расположение существенно снизит транспортные расходы и себестоимость цемента в целом.

Общая площадь завода должна составлять как минимум 400 кв. м, на которых надо будет расположить несколько зон. Основная из них – производственная, поскольку занимает большую часть пространства и требует соблюдения нескольких требований.

При обустройстве цеха следует учитывать следующие факторы:

• одна технологическая линия по производству цемента занимает 250 кв. м;
• требуемая для ее установки высота потолков составляет как минимум 4 м;
• обязательным по санитарно-гигиеническим требованиям является наличие мощной промышленной вентиляции.

Остальную площадь будут занимать:

• офисные помещения;
• 2 склада – под сырье и готовый цемент;
• служебные комнаты с санузлом.

Изготовление цемента предполагает непрерывный производственный цикл. Поэтому работа на заводе должна быть круглосуточной – в 3 смены. При таком режиме численность персонала для мини-завода составит 96 человек, включая следующие единицы:

• директор;
• бухгалтер;
• менеджер по поставкам и сбыту;
• 2 технолога;
• 3 мастера цеха (1 на смену);
• 60 специалистов по обслуживанию линии (20 на смену);
• 24 подсобных рабочих (8 на смену);
• 2 водителя;
• 2 уборщицы.

Обязательным требованием техники безопасности является обеспечение всех работников цеха спецодеждой, масками и респираторами.

Как делают цемент

Как открыть свой бизнес на гальванике

Технология изготовления заключается в получении и последующем измельчении клинкера. Так называются гранулы, которые являются промежуточным продуктом производства. Их состав всегда неизменен. Это известняк и глина, смешанные в пропорции 3:1. В природе существует минерал, полностью идентичный по составу клинкеру. Он называется мергель. Однако его запасы ограничены и не могут обеспечить потребность производства.

Поэтому на заводах используется искусственный аналог мергеля. Для его получения необходимые ингредиенты тщательно смешиваются в больших емкостях специальными барабанами. Подготовленная таким образом масса подается в печи, где обжигается около четырех часов. Температура процесса составляет порядка 1500оС. В таких условиях порошок начинает спекаться в небольшие гранулы. После остывания клинкерные зерна направляются на помол. Их измельчают в больших барабанах с шаровыми ситами грохотами

На этом этапе важно размолоть гранулы и получить порошкообразный продукт определенных размеров. Помол определяется размерами ячеек сита

Полученный порошок смешивается с необходимыми добавками, которые определяют марку и свойства продукта

Полученный порошок смешивается с необходимыми добавками, которые определяют марку и свойства продукта.

Instagram tsement_82

Готовые цементные материалы поступают на хранение или на участок расфасовки, где распределяются в тару различной вместимости либо загружаются в специальные автомобили-цементовозы.

Несмотря на общую технологию, для производства состава в зависимости от свойств сырья могут использоваться три способа.

Сухой способ

Этот метод позволяет значительно сократить время и затраты на изготовление цементной смеси. Он предполагает несколько этапов:

1. Сырье дробится до получения зерен мелкой фракции.
2. Подготовленные гранулы сушатся до достижения нужной влажности. Это делается, чтобы облегчить последующие операции.
3. Ингредиенты смешивают в определенных пропорциях. После чего измельчают, получая муку.
4. Порошок подается во вращающуюся печь, где обжигается, но не спекается в гранулы.

После остывания готовый продукт направляется на склад или на участок фасовки.

Сухой способ считается наименее энергозатратным, а потому очень выгоден для производителей. К сожалению, он применим не для всех категорий сырья.

Мокрый способ

В некоторых случаях необходимо увлажнение подготовленного к производству материала. В таких случаях используется мокрый способ. Для приготовления клинкера, который состоит из известняка и глины, замешивается смесь из основных компонентов с добавлением воды. В результате получается вязкая масса, которую называют шламом.

Ее закладывают в печь, где происходит обжиг. В этом процессе из шлама формируются гранулы, которые после остывания отправляются на измельчение.

Instagram tabys.cement

Полученный из клинкера порошок смешивается с размолотыми добавками. Только после этого продукт готов к расфасовке и складированию. Произведенный по такой технологии состав имеют самую высокую себестоимость.

Комбинированный способ

Применяется для снижения стоимости готовой продукции. Представляет собой своеобразный симбиоз сухой и мокрой технологии. Изначально замешивается шлам, который впоследствии обезвоживается. Таким образом делают клинкер. Он поступает в печь, работающую по «сухой» технологии. Далее при необходимости проводится смешивание с наполнителями, и продукт готов. Более подробно процесс показан на видео.

Качество цемента во многом зависит от сырья, из которого он произведен, и точности соблюдения всех технологических этапов

Учитывая, что характеристики изготовленных из него строительных материалов определяются качеством смеси, стоит обратить на нее самое пристальное внимание

Производство цемента на заводах

Выпуском цементной смеси занимаются специализированные предприятия. Чтобы получить качественный продукт требуется специальное оборудование и знание технологии. От мощности предприятия и качества сырья зависит выбор способа производства цемента.

Технологический процесс предполагает выполнение ряда производственных этапов:

1. Добыча сырья, в состав которого входит гипс, глина, известняк.
2. Дробление известняка с приданием полученному продукту необходимой влажности.
3. Измельчение известняка. Смешивание его с глиной. Концентрация компонентов может меняться. Все зависит от характеристик используемого сырья. В основном соотношение составляет 3:1. В результате получается комбинированный, сухой или мокрый шлам.
4. Обжиг. Сырьевая масса отправляется в печь, разогретую до 1500 градусов, где спекается и превращается в гранулированную фракцию — клинкер.
5. Измельчение. Клинкер в специальных мельницах измельчается до порошкообразного состояния.
6. Подготовленные ингредиенты смешиваются в соответствии с рецептурой марки будущего цемента. В процессе смешивания добавляется гипс и специальные минеральные добавки.

Цементные составы изготавливаются по проверенным технологиям. В зависимости от состава и качества используемого сырья применяются разные методы подготовки исходных материалов.

Сухой способ

При производстве не используется вода. Основные материалы — глина и известняк, дробятся на специальном оборудовании. Сушатся, перемалываются в муку. Смешиваются при помощи пневматического инструмента и подаются на обжиг.

Клинкер, что образовался после обжига, измельчается до установленной фракции, фасуется в подготовленную тару и перевозится на склад. Производство цемента сухим способом позволяет снижать производственные затраты. Но требует повышенной однородности основных материалов. К тому же является опасным, с точки зрения экологии.

Мокрый способ

Преимуществом данного метода изготовления цемента является возможность точно подобрать необходимый состав шлама, несмотря на неоднородность исходного сырья. Шлам при таком способе приобретает жидкую консистенцию. В нем содержится около 40% жидкости.

Прежде чем сделать конечный продукт, шлам помещается в специальные технологические бассейны для корректировки состава. Затем отправляется во вращающиеся печи для обжига.

Температура обжига превышает 1000 градусов, поэтому изготовление цемента мокрым способом требует больших энергозатрат. Но дает возможность получать продукт высокого качества.

Комбинированные способы

Технология предполагает объединение сухого и мокрого способов производства цемента. Один из них может быть взят за основу, а второй — выступать в качестве дополнения. На разных предприятиях эти способы имеют различия. Все зависит от особенностей имеющегося оборудования для производства цемента, близости к месту добычи сырья, а также от потребностей на установленные марки продукта.

Если за основу взят мокрый метод, то сырье вначале смешивается, а затем обезвоживается в специальных сушилках с фильтрами почти до сухого состояния. Только после этой процедуры отправляется в печь. Такая технология позволяет уменьшать теплозатраты, поскольку в процессе обжига почти нет испарений.

Когда в основе лежит сухой способ, в процессе гранулирования готовой смеси используется вода. В обоих случаях влажность клинкера, отправляющегося в печь, около 10-18%.

Производство – как изготавливают цемент, процесс получения на заводе

Изготовление материала выполняется в определённом порядке, поэтапно. В технологии его производства предусмотрены следующие операции:

1. Ингредиенты, предназначенные для изготовления клинкера, предварительно смешиваются. Обязательно необходимо точное соблюдение пропорций состава – 25 % глины и 75% известняка.
2. Полученный состав обжигается при высокой температуре. При высокотемпературном обжиге глина и известь соединяются, образуя клинкер.
3. Готовый продукт измельчается шаровыми мельницами, состоящими из барабанов, расположенных в горизонтальном положении, внутри которых размещены стальные шары. Помещённый в них клинкер размельчается до состояния порошка.
4. Чем мельче полученные фракции цемента, тем лучшие эксплуатационные характеристики он будет иметь.

Существует несколько методов изготовления данного строительного материала. Их выбор обусловлен многими факторами, основными из которых является специфика имеющегося на предприятии оборудования и спрос на определённые марки цемента.

Производство

Разработаны следующие методы:

1. Мокрая технология, предусматривающая замену извести мелом. В процессе смешивания компонентов состава происходит измельчение их в шаровой мельнице. Это процесс выполняется с добавлением воды. В результате образуется шихта, имеющая концентрацию влаги до 50%.
2. Полученный материал затем обжигается в печи. После обжига он уже становится клинкером. Затем его измельчают.
3. Сухая технология значительно уменьшает себестоимость производства, так как она объединяет несколько технологических операций в единый процесс. При использовании данной технологии компоненты, поступающие в шаровую мельницу, одновременно размалываются и сушатся.
4. Для сушки используется воздействие горячих газов. Готовая шихтная масса имеет консистенцию порошка.
5. Комбинированная технология объединяет особенности вышеописанных способов производства. В зависимости от оборудования, используемого на предприятии, может быть получен полусухой состав, имеющий влажность до 18%.
6. Во втором варианте первоначально подготавливается сухая смесь, затем увлажнённая до 14 %. В обоих вариантах подготовленный состав затем отжигается и перемалывается.

Подробнее о производстве цемента смотрите на видео:

Состав производства и применение

Рассмотрим подробнее состав различных марок цемента, которые на сегодняшний день пользуются большой популярностью и их применение.

Как использовать готовый кладочный раствор марки М 100 можно узнать здесь из статьи.

М400

Показатели прочности у этого материала составляют 400кг/см3. Такая марка цемента относится к самым популярным, ее применяют для проведения самых различных строительных работ. В ее составе могут быть различные модифицирующие добавки, процентное содержание которых может достигать 10 и 20%.

М500

У этого цемента показатели прочности составляют 500 кг/см3. Для такого изделия характерна высокая скорость застывания и высокие прочностные показатели. Используют материал при возведении монолитных зданий, высоток, несущих конструкции, плит перекрытий. В его составе также могут присутствовать добавки – 10 и 20%.

Как использовать глиноземистый цемент по ГОСТ у 969 91 можно узнать из данной статьи.

По ГОСТу

Процесс получения общестроительных цементов должен осуществляться с учетом требований ГОСТ 31108-2003. Именно стандарт способен регулировать пропорции необходимых ингредиентов, входящих в состав сухой массы и технологию производства материала. Но в этот стандарт не входит материал специального назначения.

О том какой удельный вес цемента марки М 500 описано в данной статье.

Мировое производство цемента[править | править код]

В 2010 году мировое производство цемента достигло 3,325 млрд тонн. В тройку крупнейших производителей вошли Китай (1,8 млрд тонн), Индия (220 млн тонн), и США (63,5 млн тонн). По данным Росстата, производство в России портландцемента, цемента глинозёмистого, цемента шлакового и аналогичных гидравлических цементов в 2012 году составило 61,5 млн тонн.

Крупнейшие производители цемента в мире на 2011 год:

• Holcim — Швейцария — 136,7 млн т
• Lafarge — Франция — 150,6 млн т
• Heidelberg Group — Германия —176 млн т (на 1 июля 2016 г)
• Cemex — Мексика — 74,0 млн т
• Italcementi — Италия — 54,4 млн т
• Anhui Conch Cement — Китай — 41,5 млн т
• Taiheiyo Cement — Япония — 38,0 млн т
• Votorantim Cimentos — Бразилия — 31.8 млн т
• Buzzi Unicem+Dyckerhoff — Италия-Германия — 26,6 млн т
• Cimpor — Португалия — 28,3 млн т
• Vicat — Франция — 19,8 млн т
• Евроцемент груп — Россия — 18,4 млн т

Производство цемента в Россииправить | править код

Десять ведущих производителей цемента в России на 2013 год (объём в млн тонн / доля на рынке в %):

1. «Евроцемент груп» — 21,649 / 32,6
2. «Новоросцемент» — 5,772 / 8,7
3. «Мордовцемент» — 4,717 / 7,1
4. «Сибирский цемент» — 4,307 / 6,5
5. Heidelberg Cement — 3,654 / 5,5
6. Holcim — 3,658 / 5,5
7. Dyckerhoff — 3,257 / 4,9
8. «Себряковцемент» — 3,167 / 4,8
9. Lafarge — 2,416 / 3,6
10. «Востокцемент» — 2,037 / 3,1

Проектная мощность заводов по итогам 2014 года (млн тонн в год):

1. «Евроцемент груп» — 33,1
2. «Мордовцемент» — 7,2
3. «Новоросцемент» — 6,9
4. «Сибирский цемент» — 6,7
5. Heidelberg Cement — 4,9
6. Holcim — 4,6
7. «Востокцемент» — 4,3
8. Dyckerhoff — 3,7
9. «Себряковцемент» — 3,4
10. «Базэлцемент» — 3,2

В декабре 2014 года предприятия «Мордовцемента» перешли под контроль «Евроцемент групп».:

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

В случае, когда производство цемента предполагает использование сырья с неизменным химическим составом, корректирование состава шлама выполняется в горизонтальном бассейне.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

Ключевые достоинства мокрого метода производства цемента:

• Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
• Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
• Намного меньше образуется пыли.
• Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
• Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

Основные минусы мокрого метода производства цемента:

1. Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
2. Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Указанные недостатки приводят к достаточно низкой производительности труда, существенным эксплуатационным и технологическим расходам, что обуславливает высокую стоимость всего производства.

Химический состав

Цемент, как вещество представляет собой смесь нескольких соединений, которая включает в себя: оксиды кальция, кремния и алюминия в больших количествах, а окислы железа и другие примеси в малом объеме. Наиболее распространённый портландцемент содержит четыре основные химические составляющие: алит (ЗСаО SiО2), белит (2СаО SiО2), целит (ЗСаО Аl2О3) и браунмиллерит (4СаО Аl2О 3Fе2О3), которые, в свою очередь, от количественного состава придают различные свойства конечному продукту.

К примеру: химический состав портландцемента представляет собой: 60-67% оксида кальция (СаО), 19-24% диоксида кремния (SiО2), 4-8% окиси алюминия (Аl2О3), 2-6% окиси железа (Fе2О3) и до 3% присадок других элементов.

Цена вопроса

В данном бизнесе, как и в любом другом, имеются капитальные вложения и текущие, которые необходимо осуществлять ежемесячно.

При открытии завода необходимо:

• Приобретение сырья, если нет своего карьера, это обойдется в 371, 5 млн. рублей;
• Приобретение оборудования 500 млн. рублей, плюс его установка 250 млн. рублей;
• Оформление и пакет разрешительных документов;
• Прочие расходы;
• Амортизационные отчисления.

Итого начало производства обойдется около 800 млн. рублей.

Текущие расходы включают в себя:

• Оплату электроэнергии – 70 000 рублей;
• Расходы на оплату труда около 25,5 млн. рублей с учетом страховых взносов.
• Дополнительные расходы 70 млн. рублей

Итого в год придется дополнительно расходовать около 550 млн. рублей.

Стоимость реализуемой продукции будет составлять около 4 – 5 000 рублей за тонну.

Важно: разрабатывая бизнес-план необходимо учитывать:

• Инфляцию;
• Качество сырья;
• Откуда доставляется оборудование.

Рентабельность производства

Если в год выпускать примерно 181 500 тонн цемента:

• Себестоимость будет равна 2983 за тонну;
• Рыночная цена 4 900 рублей за тонну;
• Прибыль составит 129 249 000 рублей;
• Рентабельность производства будет достаточно высокой до 24%;
• Отсюда вытекает, что окупаемость произойдет за 6,2 года.

Рынок сбыта

Начиная с 2009 года, в России отмечено повышение производства цемента на 10% ежегодно, на сегодня рынок цемента составляет 180 млрд. рублей.

Российский цемент является самым востребованным материалом внутри страны, а также в:

• Казахстане;
• Белоруссии;
• Азербайджане.

Краткий финансовый план

Сумма затрат на организацию и ведение бизнеса, как и размер прибыли зависит от мощности завода. Производство цемента будет рентабельным, только если производить не меньше 800 тонн клинкера за сутки, или 24000 тон за месяц. Из этого количества клинкерного сырья получается соответственно 825 и 24725 тонн портландцемента. Для примерного расчета взята именно такая производительность завода, работающего на покупном сырье по «сухой» технологии.

Первоначальные вложения

Основная часть стартового капитала уйдет на покупку оборудования. Стоимость указанной выше производственно-технологической линии составляет порядка 500000000 рублей. Еще 250000000 рублей нужно выделить на выполнение строительно-монтажных работ.

Следующие затраты пойдут на приобретение месячного запаса сырья. Его количество определяется, исходя из принятых отраслевых норм. При суточной производительности 800 т клинкера и 825 т портландцемента потребность в сырьевых материалах будет следующей:

Вид сырья	Цена, рублей/тонна	Расход	Стоимость месячного запаса, рублей
в сутки, т	за месяц, т
Известняк	600	805	24150	14490000
Гипс	715	41	1230	879450
Шлак	1400	355	10650	14910000
Всего				30279450

Расход энергоресурсов для производства расчетного количества цемента составит:

Вид энергоносителя	Цена, рублей за единицу	Расход	Стоимость месячного расхода, рублей
в сутки	за месяц
Электроэнергия, кВт. ч	3,39	100000	3000000	10170000
Каменный уголь, т	3400	200	6000	20400000
Всего				30570000

С учетом остальных затрат общая сумма стартовых вложений будет следующей:

Статья затрат	Сумма, рублей
Юридическое оформление бизнеса: пошлина уставной капитал (минимальный взнос) сертификация оформление документов	20550 4000 10000 6000 550
Обустройство помещений: ремонт офисная мебель складское оборудование арендная плата на время ремонта	500000 200000 50000 50000 100000
Стоимость производственной линии	500000000
Строительно-монтажные работы	250000000
Месячный запас сырья	30279450
Рекламно-маркетинговая кампания	50000
Непредвиденные расходы	5000000
Итого	781350000

Производственные затраты

Каждый месяц на оплату труда указанного выше персонала потребуется:

Должность	Оклад, рублей	Численность, единиц	ФОТ, рублей
Директор	50000	1	50000
Бухгалтер	45000	1	45000
Менеджер по поставкам и сбыту	35000	1	35000
Технолог	35000	2	70000
Мастер цеха	30000	3	90000
Специалист на линии	25000	60	1500000
Подсобный рабочий	20000	24	480000
Водитель	20000	2	40000
Уборщица	15000	2	30000
Итого			2340000

Общие ежемесячные затраты на ведение производственной деятельности будут следующими:

Статья расходов	Сумма, рублей
Аренда помещения	100000
ФОТ	2340000
Закупка запаса сырья	30279450
Оплата энергоносителей	30570000
Поддержание рекламы	25000
Непредвиденные расходы	500550
Всего	63815000

Прибыль и рентабельность

Среднерыночная оптовая стоимость портландцемента составляет 3900 рублей за тонну. На начальном этапе деятельности предприятия с целью привлечения клиентов продукцию следует реализовывать по более низкой цене – 3500 руб./т.

Исходя из этого, финансовые результаты деятельности завода будут следующими:

Показатель	Значение
Выработка цемента за месяц, т	24725
Стоимость 1 т, рублей	3500
Среднемесячная выручка, рублей	86537500
Прибыль до налогообложения, рублей	22722500
Налог (УСН, 15% от прибыли)	3408375
Чистая прибыль	19314125

При получении чистой ежемесячной прибыли в размере 19,3 млн. рублей вложенные средства окупятся примерно за 3,5–4 года полноценной работы. Если учитывать, что на полную мощность предприятие сможет выйти как минимум в течение 1,5–2 лет, то реальный срок окупаемости составит порядка 5–6 лет. Этот период можно сократить, если перейти на самостоятельную добычу сырья и увеличить объемы производства.

Как приготовить цементный раствор

Чтобы начать строительные работы, потребуется приготовить цементный раствор. Каждый мужчина должен знать, как изготавливается смесь. Растворы на основе цемента бывают различного типа, но все они имеют один и тот же основной состав.

Раствор для кирпичной кладки

Состав цементного раствора

Стандартно для приготовления цементной смеси необходимо три компонента:

• цемент для связки;
• вода;
• наполнитель.

В качестве наполнителя используют песок, гравий, щебень и другие компоненты. Важнейшим правилом при получении является соблюдение пропорций.

Раствор для штукатурки

Пропорции цементного раствора

Пропорции рассчитываются в зависимости от вида работ и типа цемента. Например, раствор из цемента и песка используется для стяжки пола.

Точка зрения эксперта

Дмитрий Холодок

Технический директор ремонтно-строительной

Задать вопрос

«Чем больше добавок в растворе, тем медленнее будет схватываться раствор».

Чтобы изготовить раствор для кирпичной кладки, потребуется следовать пропорциям цемента и песка согласно таблице:

Марка цемента	Марка раствора
100	75	50	25
200	—	1:2,5	1:3	1:6
300	1:2,5	1:3	1:4,5	—
400	1:3	1:4	1:6	—
500	1:4	1:5	—	—
600	1:4,5	1:6	—	—

Статья по теме:

Экономия на цементе приведёт к снижению марки готового раствора. Для приготовления трёхкомпонентного раствора из песка, щебня и цемента используют продукцию марок М400 и М500.

Таблица пропорций для раствора под фундамент

Особенности полусухого способа производства

Схема изготовления цемента полусухим методом представлена на следующем рисунке.

Полусухой метод производства цемента очень похож на сухой, но отличия все же есть.

Размер муки, что проходит стадию гранулирования, составляет 10-20 мм, а влажность 11-16 %. Сырье обжигается в печах Леполь и после этого образовавшиеся гранулы направляются на конвейерный кальцинатор.

Из печки выделяются газы, что проходят сквозь гранулы на решетке. В результате этого происходит их нагрев до 900 ºС и они полностью высушиваются

Во время такой термообработки выполняется декарбонизация смеси на 22-30 %, что важно для производства. По завершению этих процессов сырье направляется в печь, где и завершается процесс изготовления цемента

Обжиг гранулированного цемента может происходить в шахтных печах. При этом гранулирование выполняется с частицами угля, после этого цемент направляется на хранение.

Состояние рынка

В последнее время появилось много заводов и цехов по производству новых «модных» материалов, таких как металлопластик, профнастил, МДФ, различные виды черепицы и других. В силу своей новизны и небольших капиталовложений, эти направления приобрели большую популярность и, как следствие, получили высокую конкуренцию, и для дальнейшего развития им приходиться снижать уровень рентабельности. На этом фоне, производство цемента не выглядит столь привлекательно, но это только на первый взгляд. На самом деле, цемент, являясь традиционным строительным материалом, также продолжает использоваться в строительстве, несмотря на большое обилие новых инновационных материалов.

Производство цемента имеет постоянный уровень рентабельности, что позволяет получать производителю соответствующую прибыль. Конкуренция в этом сегменте имеет место, но ее влияние не столь значительно, так все возрастающие темпы строительства требуют все больше цемента, а в таком случае перенасытить рынок достаточно сложно. Поэтому, производство цемента, несмотря на то, что оно является высокотехнологическим и сложным, всегда остается привлекательным с точки зрения ведения бизнеса.

Глинистое сырье

К глинистым породам относятся:

• глина, содержащая минеральные включения, разбухающие при добавлении воды;
• суглинки, являющиеся разновидностью глины, с повышенной концентрацией песчаной фракции и пылеобразных частиц;
• сланцы на глинистой основе, относящиеся к горным породам с повышенной прочностью, которые при измельчении расслаиваются на пластинчатые частицы. Сырье характеризуется стабильным гранулометрическим составом, низкой концентрацией влаги.
• лесс, представляющий рыхлую горную, непластичную породу, отличающуюся пористостью, мелкозернистостью. Содержит включения силиката, кварца.

Возможно применение отходов промышленного производства, других видов природных материалов и шлаков.

Рецептура цемента М500

Несмотря на впечатляющий выбор строительных материалов и смесей, цемент М500 по-прежнему не утрачивает своей высокой популярности. Как и десятки лет тому назад, он применяется практически повсеместно в заливке фундамента и производстве бетона.

Столь высокий спрос на материал объясняется его экологичностью (производится на основе глинистых пород), высокой стойкостью к агрессивным средам и коррозии (используют в устройстве плотин и прочих гидротехнических сооружений). На его основе производят бетон, железобетон, пескобетон, асбестоцемент, строительные смеси и растворы.

Цементная группа включает:

• БТЦ – быстротвердеющий,
• БПЦ – белый,
• СПЦ – сульфатостойкий,
• ЦПЦ – цветной,
• ГПЦ – гидрофобный цемент.

Пластифицированный ПЦ получают путем введения в сухой состав 0,25% сульфатно-спиртовой барды. При добавлении данного компонента увеличиваются показатели морозостойкости, смесь обретает повышенную подвижность. Серый цвет смеси придают содержащиеся в ней соединения железа. Как и любой другой строительный материал, он отличается по количеству введенных добавок.

Цемент М500 —  М (марка прочности), 500 – нагрузка (кг) на 1 см2. Процентное содержание добавок можно определить по цифре возле буквы Д в маркировке цемента.

Химический состав цемента М500 (ПЦ 500 Д0) (%)

• 21,55 — оксид кремния
• 65,91 — оксид кальция
• 5,55 — оксид алюминия
• 4,7 — оксид железа
• 1,9 — ангидрид серной кислоты
• 1,46 — оксид магния
• 0,35 — оксид калия
• 0,49 — потери при прокаливании.

Показатели качества цемента М500:

• активность при пропаривании – 35,3;
• сроки схватывания, 155 минут – начало и 250 минут – конец;
• прочность при сжатии, на третьи сутки– 34,1 Мпа и  51,3 Мпа — на 28 сутки;
• тонкость помола  — 92,3%.

Химический состав клинкера:

• оксид магния, % — 1,26
• содержание SO₃, % — 0,1
• хлор-ион % – 0,0001
• нерастворимый остаток, % — 0,41

Минералогический состав клинкера (%):

• С₂S(2CaO*SiO₂) двухкальциевый силикат – 16,7
• С₃S(3CaO*SiO₂) трех кальциевый силикат – 59,8
• С₄AF(4CaO*Al₂O3*Fe₂O₃) четырех кальциевый алюмоферрит – 14,3
• С₃A(3CaO*Al₂O₃) трех кальциевый алюминат – 6,7

Основные разновидности материала:

• М500 Д0 – порошковый состав без примесей и добавок, способен придать бетону высокую прочность, морозо- и водостойкость. Используется в промышленном строительстве, эффективен при восстановительных, аварийных и ремонтных работах благодаря высокой начальной прочности;
• М500 Д20. В составе смеси содержится 20% добавок. Характеризуется высокими показателями водо- и морозостойкости, практически не подвержен действию коррозии. Используется в разных отраслях строительства, в производстве фундаментов, железобетона, балок и пр. Данный стройматериал широко применяется в изготовлении кладочных, штукатурных, строительных и бетонных растворов, в проведении ремонтно-строительных работ.

Основные характеристики цемента М500:

• Длительный эксплуатационный период.
• Быстродействие (схватывание происходит через несколько часов после затворения).
• Отличная адаптация к окружающим средам.
• Удобство приготовления и использования состава.
• Высокое качество готовых сооружений, низкий износ и деформация.

Использование цемента М500 позволяет существенно сократить строительный цикл и обеспечить конструкциям высокую прочность.

Закупка продукции от «Бауфф»

Наше ООО поставляет оригинальную продукцию с ведущих предприятий России и стран зарубежья. Серый или белый цементный порошок можно закупить по доступным расценкам. Представители организации помогут подобрать продукцию по уровню прочности и прочим параметрам.

Вы можете оставить заявку через сайт, либо позвонить нам по одному из номеров в разделе «Контакты». Компетентные менеджеры оперативно реагируют на каждое обращение, помогая закупить оптовые партии товара в рамках сжатого временного периода. Обязательно оставляйте свои отзывы, чтобы мы знали, как еще можно улучшить сервис и прочие аспекты деятельности. Ждём вас!